Grattoirs à bande : différents types de bandes transporteuses et de systèmes
Les racleurs de bande sont des composants essentiels des systèmes de bandes transporteuses, utilisés dans divers secteurs pour garantir un fonctionnement efficace et propre. Voici une présentation des différents types de racleurs de bande, de leurs applications dans différents secteurs, ainsi que des caractéristiques et des avantages qui les rendent importants :
Quels sont les différents types de grattoirs à bande ?
Racleurs de courroie primaire :
Ces racleurs de bande sont positionnés contre la bande immédiatement après le point de déchargement du matériau. Ils sont dotés de lames rigides pour un grattage efficace utilisé pour l'élimination initiale des matériaux adhérant aux surfaces des bandes transporteuses.
Racleurs de bande secondaires :
Les grattoirs secondaires sont situés plus bas dans le système de convoyeur. Ils comportent des lames plus douces et plus flexibles et sont conçus pour éliminer les particules plus fines que le grattoir principal a manquées.
Grattoirs tertiaires :
Utilisé dans les situations où des courroies extrêmement propres sont requises et souvent utilisé en conjonction avec des grattoirs secondaires. Cela permet de garantir que presque tous les matériaux résiduels sont éliminés.
Racleurs à bande motorisés :
Utilisez des structures en forme de brosse pour un grattage doux. Idéal pour les matériaux délicats ou les ceintures qui nécessitent un toucher plus doux. Empêche le matériau de rester coincé sur la courroie de retour et l'accumulation de matériau sur les rouleaux de retour.
Grattoirs à charrue en V :
Positionné au niveau de la poulie de queue pour nettoyer le dessous de la courroie. Il évite l’accumulation de matière qui pourrait endommager la courroie ou les poulies.
Caractéristiques et avantages :
Efficacité
– Améliorez l’efficacité opérationnelle en réduisant le report de matériaux.
Protection de la bande
– Réduisez l’usure de la bande transporteuse en éliminant les matériaux abrasifs.
Coûts de maintenance réduits
– Réduisez les temps d’arrêt et les besoins de maintenance.
Sécurité améliorée
– Minimisez les risques associés à l’accumulation de matériaux et aux déversements.
Propreté améliorée
– Gardez l’environnement de travail plus propre et réduisez les pertes de matériaux.
Polyvalence
– Convient à divers matériaux et conditions environnementales.
Importance des grattoirs à bande transporteuse
Prévenir l’accumulation de matériaux : ceci est essentiel pour éviter l’accumulation de matériaux pouvant provoquer un désalignement et des dommages à la courroie.
Maintenir l'efficacité : garantir un fonctionnement fluide et éviter les blocages ou les ralentissements.
Prolongez la durée de vie de la bande transporteuse : l'élimination des matériaux abrasifs prolonge la durée de vie de la bande transporteuse.
Dans certaines industries, la propreté et la manutention des matériaux sont réglementées pour des raisons de santé, de sécurité et d'environnement.
Rentabilité : Ils représentent une solution rentable pour maintenir les hautes performances des systèmes de convoyeurs.
En résumé, les racleurs de convoyeurs sont essentiels au fonctionnement efficace, propre et sûr des systèmes de convoyeurs dans diverses industries. Leur capacité à éliminer les matières résiduelles des courroies protège non seulement le système de convoyeur, mais maintient également l’efficacité opérationnelle et les normes de sécurité.
Glossaire des termes relatifs aux bandes transporteuses
Saviez-vous? il existe également de nombreux types différents de bandes transporteuses : Ainsi, si vous avez des difficultés avec votre connaissance de la terminologie des systèmes de convoyeurs, ou si vous souhaitez simplement rafraîchir (excusez le jeu de mots !) ce qui maintient vos convoyeurs opérationnels, l' A-Z des bandes transporteuses est disponible ici en téléchargement !
Nettoyeurs de bandes transporteuses
Un système de nettoyage de bande robuste est essentiel pour les systèmes de convoyeurs fonctionnant dans des conditions minières difficiles. Également connu sous le nom de grattoir à bande, sa fonction principale est d'éliminer les matériaux en vrac des bandes transporteuses.
Les grattoirs à bande aident à prévenir l’accumulation et à garantir un fonctionnement efficace. Ils réduisent le risque de dommages aux courroies, d'usure prématurée et d'accidents du travail en éliminant les dangers potentiels associés à l'accumulation de matériaux.
NETTOYEURS DE BANDES TRANSPORTEUSES PRIMAIRES
Les nettoyeurs primaires de bandes transporteuses sont essentiels pour améliorer l’efficacité et la durabilité des systèmes de convoyeurs. Le grattoir principal est doté d'une lame plus agressive et plus robuste pour traiter des matériaux supplémentaires.
Le racleur primaire est stratégiquement positionné à l’extrémité de déchargement du convoyeur. Cela lui permet d’agir comme première ligne de défense contre le report en arrière. Il nettoie activement le convoyeur immédiatement après le transport du matériau.
NETTOYEURS DE BANDES TRANSPORTEUSES SECONDAIRES
Les nettoyeurs de bandes transporteuses secondaires ont des lames plus légères et moins agressives. Ils sont positionnés plus loin sur la ligne de convoyeur pour éliminer efficacement tout report restant. Leur conception simple mais efficace permet une intégration transparente dans les systèmes de convoyeurs existants.
AVANTAGES DU RACLEUR À BANDE TRANSPORTEUSE
Rentabilité accrue en réduisant le coût du nettoyage inutile des déversements.
Moins de perte de matière en grattant les courroies au niveau de la poulie de tête.
Équipement de convoyeur plus durable. Les matériaux qui ne sont pas grattés finissent souvent à l'intérieur du système de convoyeur, endommageant les rouleaux et les rouleaux.
Problèmes de poussière et entretien des courroies réduits. La poussière diffuse est un sous-produit du matériau qui tombe sous la ceinture lors du voyage de retour.
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SPÉCIFICATIONS DU PRODUIT DU RACLEUR À BANDE
Nettoyeurs de bandes primaires : conçus pour des performances optimales
Les grattoirs primaires peuvent accueillir des courroies jusqu'à 120 pouces de largeur et fonctionner à des vitesses allant jusqu'à 2 000 pieds par minute. Ils sont fabriqués à partir d'acier de première qualité et de matériaux en uréthane haute performance pour résister aux rigueurs d'un fonctionnement continu dans des environnements miniers exigeants. Le remplacement et l'entretien des lames sont également rapides et simples, grâce à leur conception conviviale.
Nettoyeurs de courroie secondaires : terminer le travail de nettoyage
Des racleurs de courroie secondaires sont installés à l'endroit où la courroie quitte la poulie de décharge. Leur objectif est d’éliminer tout matériau manqué par le nettoyeur principal. Ils sont positionnés à proximité du nettoyeur primaire, de sorte que les matières évacuées retombent dans le flux principal. Des nettoyeurs secondaires supplémentaires assurent le nettoyage final de la bande avant les rouleaux de retour.
CARACTÉRISTIQUES DU RACLEUR À BANDE
Les racleurs de bande sont essentiels pour maintenir les bandes transporteuses propres et optimiser le flux de matériaux. Une sélection appropriée est cruciale car le grattoir doit être adapté aux besoins spécifiques du système de convoyeur. Cela inclut le type de matériau transporté, l'environnement dans lequel le convoyeur fonctionne et les caractéristiques de la bande.
Les spécifications suivantes s'appliquent aux grattoirs primaires et secondaires :
Type de lame — Le grattoir principal est positionné sur la poulie de tête, éliminant la majeure partie du matériau de la courroie. Le grattoir secondaire est installé après le grattoir primaire pour nettoyer davantage la courroie et améliorer l'efficacité du nettoyage.
Montage — Les grattoirs à montage fixe sont fixes et montés rigidement sur la structure du convoyeur. Les grattoirs à montage flottant sont montés sur un bras flexible ou un tendeur. Cela lui permet de suivre les contours de la bande transporteuse.
Ajustabilité — Certains grattoirs sont dotés de mécanismes de réglage de la tension pour contrôler la pression appliquée à la courroie. Le réglage de la position de la lame permet d'affiner le contact du grattoir avec la bande.
Durée de vie et durabilité : le matériau du grattoir doit résister à l'usure et à l'abrasion pour garantir une durée de vie plus longue. Il doit également résister à la corrosion si le convoyeur fonctionne dans un environnement corrosif.
Plage de température — Le grattoir doit être adapté à la plage de température du matériau transporté et à l'environnement d'exploitation.
Efficacité du nettoyage — La conception doit garantir un nettoyage efficace sans endommager la bande transporteuse.
Compatibilité — Assurez-vous que le grattoir est compatible avec la bande transporteuse et le type de système spécifiques.
Installation et maintenance : pensez à la facilité d'installation et de maintenance pour minimiser les temps d'arrêt.
Conformité réglementaire — Assurez-vous que le grattoir est conforme aux réglementations en vigueur en matière de sécurité et d'environnement.
Personnalisation — Certaines applications peuvent nécessiter des grattoirs conçus sur mesure. Vérifiez si le fabricant propose des options de personnalisation.
Documentation — La documentation du produit doit inclure des directives d'installation, des instructions de maintenance et d'autres informations pertinentes.
COMMENT FONCTIONNENT LES RACLEURS DE BANDE ?
Après le processus de transport principal, les racleurs éliminent le matériau restant sur une bande. Ces grattoirs sont généralement fabriqués à partir de matériaux très durables pour résister à des conditions de fonctionnement difficiles. Ils sont installés à des points stratégiques le long du convoyeur pour empêcher l’accumulation de matériaux et réduire les dommages à la courroie.
Racleurs de courroie primaires — La ligne de défense initiale contre le report est constituée de racleurs primaires installés au niveau de la poulie de tête, là où la courroie est le plus susceptible de retenir le matériau. Ils grattent de manière agressive la majeure partie du matériau adhérant à la bande. Cela permet de garantir le retrait du report avant que le tapis ne retourne à la zone de chargement.
Racleurs de bande secondaires — Nous installons généralement des racleurs en aval après le racleur primaire pour assurer un nettoyage supplémentaire. Ces grattoirs enlèvent tout matériau manquant au primaire. L’utilisation de plusieurs grattoirs fonctionne bien pour les matériaux collants et abrasifs ou pour les convoyeurs à grande vitesse.
Mécanismes d'auto-ajustement — De nombreux racleurs de courroie modernes sont dotés de mécanismes d'auto-ajustement qui s'ajustent automatiquement aux changements de tension, d'usure et d'autres variables de la courroie. Cela garantit que le grattoir maintient un contact optimal avec la bande, offrant ainsi des performances de nettoyage constantes.
Conception spécifique à l'application — Le besoin de grattoirs primaires et secondaires peut varier en fonction de l'application spécifique. Par exemple, ils sont tous deux souvent utilisés dans les opérations minières et de granulats pour manipuler des charges lourdes et des matériaux abrasifs. Des grattoirs primaires correctement positionnés peuvent empêcher la contamination croisée dans les industries de transformation alimentaire sanitaire.
Solutions personnalisées — Les concepteurs et les opérateurs de systèmes de convoyeurs peuvent adapter l'utilisation des racleurs primaires et secondaires en fonction des besoins spécifiques de leur opération. Par exemple, un racleur primaire autonome fonctionne bien si le système de convoyeur est relativement court ou si le matériau transporté ne présente pas de risque de report important. D’un autre côté, les systèmes longs ou ceux comportant des matériaux collants peuvent nécessiter des grattoirs primaires et secondaires pour maximiser la propreté et l’efficacité.
L'installation de racleurs à bande primaires et secondaires nécessite de prendre en compte la nature du matériau, la longueur du convoyeur et l'environnement d'exploitation. Même si l'utilisation des deux types de grattoirs permet souvent un nettoyage complet, des applications spécifiques peuvent nécessiter l'utilisation de l'un plutôt que de l'autre en fonction de leurs exigences particulières.
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CONSIDÉRATIONS POUR LA SÉLECTION DU RACLEUR À BANDE
Il est essentiel d'examiner attentivement votre cas d'utilisation spécifique lors du choix d'un grattoir à bande. Ils sont très efficaces dans des industries comme les mines et le ciment, où de grandes quantités de matériaux sont transportées. Le type et la taille appropriés du grattoir dépendent du matériau que vous déplacez, de la largeur de la bande transporteuse et des conditions environnementales du lieu de travail.
Les matériaux abrasifs nécessitent un grattoir de surface durable pour résister à l’usure. Les matériaux collants peuvent nécessiter une lame spécialement conçue. De plus, les matériaux des grattoirs doivent être suffisamment robustes pour résister à des températures extrêmes ou à une exposition à des produits chimiques.
D'autres facteurs à prendre en compte comprennent :
Compatibilité des matériaux — Choisissez un grattoir qui correspond à la nature du matériau, qu'il soit abrasif, collant ou standard.
Compatibilité avec la largeur de la bande transporteuse — Assurez-vous que le grattoir est adapté à la largeur de votre bande transporteuse pour un nettoyage efficace.
Résilience environnementale : sélectionnez des matériaux capables de résister aux défis environnementaux spécifiques de votre lieu de travail, comme les températures élevées ou les éléments corrosifs.
Conception et durabilité de la lame — Optez pour une forme et un matériau de lame qui offrent à la fois efficacité de nettoyage et longévité.
Entretien et coût — Considérez à quel point il est facile d’entretenir et de remplacer les pièces du grattoir. Équilibrez le prix d’achat initial avec les coûts de maintenance à long terme.
Réputation et conformité du fabricant — Sélectionnez un grattoir auprès d'un fabricant réputé pour garantir la qualité et la fiabilité. Assurez-vous qu’il répond aux normes et réglementations de l’industrie.
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FAQ SUR LES RACLEURS À BANDE TRANSPORTEUSE
Q : COMMENT CHOISIR ENTRE RACLEURS PRIMAIRES OU SECONDAIRES ?
R : Les grattoirs primaires sont destinés au nettoyage initial. Les racleurs secondaires assurent un nettoyage supplémentaire de la bande à un endroit différent du convoyeur.
Q : COMMENT PUIS-JE DÉTERMINER LA BONNE TAILLE DE RACLEUR POUR MON SYSTÈME ?
R : Sa taille doit correspondre et couvrir la largeur de la bande transporteuse pour un nettoyage maximal.
Q : À QUELLE FRÉQUENCE LES RACLEURS DOIVENT-ILS ÊTRE CHANGES ?
R : Cela dépend généralement de l’environnement ; certains useront un grattoir plus rapidement que d’autres. Vous devez remplacer les lames lorsqu'elles deviennent inefficaces.
Types de bandes transporteuses et de nettoyeurs de bandes
Lors de la sélection du convoyeur à bande approprié pour les besoins de votre processus, il est essentiel de prendre en compte les différents types de bandes transporteuses (et de nettoyeurs de bandes) disponibles. Pour qu'un convoyeur fonctionne à son plein potentiel, les bonnes options de tapis et de nettoyage doivent être sélectionnées.
Bien qu'il existe de nombreux types de bandes transporteuses, la bande la plus appropriée est déterminée en examinant quelles caractéristiques de la bande donneront lieu à la solution de manutention la plus efficace pour les caractéristiques uniques de votre matériau à tout moment du processus.
Choisir le tapis adapté à l'application concernée peut faire la différence entre un convoyeur efficace nécessitant peu d'entretien et un convoyeur nécessitant un entretien et des temps d'arrêt fréquents.
Cet article se concentre sur les types de bandes transporteuses adaptées aux convoyeurs à bande en auge, aux convoyeurs à navette et aux convoyeurs à forte pente.
Types de bandes transporteuses pour convoyeurs à courroie en auge et à navette
Dans la plupart des cas, les convoyeurs à navette et les convoyeurs à bande en auge peuvent utiliser les mêmes types de bandes et de nettoyeurs de bandes. Les options les plus courantes sont discutées ici.
Courroies résistantes à la chaleur
Pour les convoyeurs manipulant des matériaux provenant de processus chauds, les courroies résistantes à la chaleur constituent une excellente option, résistant à la dégradation associée à la chaleur. Une bande transporteuse typique est conçue pour une température de fonctionnement constante de 200 °F. Les valeurs nominales des courroies résistantes à la chaleur sont de 400 °F, mais sont disponibles pour des températures aussi élevées que 750 °F.
Courroies moyennement résistantes à l’huile
Lorsque vous travaillez avec des matériaux modérément huileux tels que des déchets ou certains engrais, une courroie résistante à l'huile offre une protection contre le gonflement ou la séparation des plis dus à l'exposition à l'huile. Ce type de courroie est également appelé MORS.
Courroie à profil surélevé (angle raide)
Les bandes à profil surélevé peuvent être utilisées pour les convoyeurs inclinés transportant des matériaux à des angles limités dépassant 20°. Ce type de courroie est doté de taquets à profil bas pour aider à empêcher le repli du matériau lors du transport selon un angle. Malgré ce profil surélevé, ce type de courroie reste suffisamment flexible pour être utilisé sur des convoyeurs équipés de poulies à petit rayon.
D'autres types de courroies peuvent être obtenus pour la résistance chimique, l'ignifugation et la résistance solaire.
Options de courroies – Convoyeurs à courroie et à navette en auge Résistant à la chaleur Profil surélevé Modéré Résistant à l'huile
Résistant à la dégradation de la bande due aux matériaux chauds
Fonctionne parfaitement pour les convoyeurs placés en ligne après un four ou un séchoir
Les profils surélevés sur la surface de la bande réduisent le repli du matériau à des angles plus raides
Suffisamment flexible pour être utilisé sur des convoyeurs équipés de poulies à petit rayon
Résistant au gonflement ou à la séparation des plis dus à l'exposition à l'huile
Fonctionne très bien avec les déchets, les engrais et autres matériaux modérément huileux
Options de nettoyage de courroie
Certains matériaux, en particulier ceux qui sont humides ou collants, ont tendance à adhérer à la surface du tapis, provoquant un retour en arrière, une accumulation et, finalement, empêchant le convoyeur de fonctionner correctement. Ces problèmes contribuent à une usure accrue et à des pannes mécaniques, ainsi qu'à des coûts de maintenance et des temps d'arrêt plus élevés.
En tant que tels, les nettoyeurs de bande sont un outil essentiel pour prolonger la durée de vie des bandes transporteuses et protéger les poulies, maintenir les convoyeurs à bande dans un état optimal et garantir un fonctionnement efficace pour les années à venir.
Plusieurs options et conceptions existent pour garder les bandes transporteuses propres. Les outils couramment utilisés comprennent :
Nettoyeurs de courroies (grattoirs)
Un nettoyeur de bande transporteuse, également appelé grattoir à bande, est une lame ou une plaque à ressort qui gratte la bande transporteuse afin d'éliminer tout matériau fugitif collant à la bande. La lame du grattoir peut être constituée de plastique ou de métal et est généralement montée au point tangent de la poulie de décharge, enlevant le matériau avant qu'il ne dépasse le point de décharge.
Nettoyeurs à double bande
Une configuration de nettoyage à double bande transporteuse est une option idéale pour les matériaux ayant une teneur en humidité plus élevée ou qui nécessitent un nettoyage de bande plus agressif.
Cette configuration empêche le matériau de se déplacer vers les rouleaux et autres composants grâce à l'utilisation d'un nettoyeur de bande primaire et secondaire ; en positionnant un nettoyeur de courroie primaire au niveau de la poulie de tête, le nettoyeur est capable d'éliminer la majeure partie du matériau. Un nettoyeur secondaire, placé plus bas que le nettoyeur principal, assis juste derrière la poulie de tête, enlève tout matériau restant pour un nettoyage plus approfondi.
Charrue à courroie latérale de retour (charrue en V)
La charrue à courroie côté retour, également communément appelée charrue en V, est une autre option de nettoyage de courroie. Cette « charrue » en forme de V est positionnée juste avant la poulie de queue du côté retour (non porteur) de la courroie afin d'éviter que de grosses particules ne se logent entre la courroie et la poulie, ce qui pourrait autrement provoquer des déchirures.
Poulie de queue autonettoyante
En plus des nettoyeurs de courroie externes, les poulies de queue autonettoyantes sont également utiles pour empêcher le matériau de se coincer entre la poulie et la courroie, évitant ainsi l'accumulation et l'usure excessive.
Divers modèles de poulies de queue autonettoyantes sont disponibles sur le marché, notamment des poulies à ailes, des poulies à chevrons, des spirales, etc.
Types de bandes transporteuses pour convoyeurs à bande de poche (inclinaison raide)
En raison de leurs différences de conception, les convoyeurs à forte pente ne peuvent pas utiliser efficacement les mêmes composants (courroies ou nettoyeurs) que les convoyeurs en auge ou à navette, à moins que l'angle ne soit inférieur à environ 20 degrés.
Les convoyeurs à bande à poches utilisent à la place des courroies spéciales appelées courroies à parois latérales ondulées.
Bandes transporteuses à parois latérales ondulées
Ce style de bande transporteuse contient des matériaux avec des parois latérales ondulées. Les parois latérales sont suffisamment flexibles pour contenir du matériau et fonctionner avec une variété de tailles de poulies. La bande est disponible avec une gamme de composés de revêtement pour différents types de manutention, notamment standard, résistant à l'huile et résistant à la chaleur.
Les convoyeurs à parois latérales ondulées utilisent également des taquets le long de la bande afin de contenir le matériau pendant la manutention verticale, créant ainsi des poches dans lesquelles le matériau peut reposer (c'est pour cette raison que le convoyeur à forte inclinaison est également fréquemment appelé convoyeur à bande à poches). Les taquets peuvent avoir une hauteur comprise entre 1' et 6' et peuvent être intégrés ou détachables.
Options de nettoyage de bande pour les convoyeurs à forte inclinaison
Les convoyeurs à forte pente sont limités dans leur capacité de nettoyage, en raison du type spécial de courroie qu'ils utilisent. Pour cette raison, les matériaux secs et moins adhésifs fonctionnent mieux avec ce type de convoyeur à bande.
Lorsqu'un certain type de nettoyage est nécessaire, les producteurs employant un convoyeur à forte pente peuvent faire appel à un percuteur à bande.
Un heurtoir de bande est monté sous la bande, du côté retour du convoyeur. Ce mécanisme crée une action de rotation à grande vitesse qui fait vibrer la courroie, desserrant et éliminant tout matériau susceptible d'être coincé, avant qu'il n'atteigne l'emplacement d'alimentation.
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